Potenzialanalyse

Potenzialanalyse in der Ski-Produktion

Projektzeitraum: Dezember 2017 – Januar 2018
Deutschland, Bayern
Beteiligte Berater: 1


Ausgangssituation

Beim Marktführer unter den deutschen Ski-Produzenten sollte eine Potenzialanalyse durchgeführt werden mit dem Ziel, Verbesserungsvorschläge im Bereich der Fertigung zu entwickeln. Die Analyse sollte bewusst von externen Experten durchgeführt werden, um die „Betriebsblindheit“ interner Kräfte zu umgehen. So beauftragte die Geschäftsführung REFA-Consulting mit der Überprüfung von Planungs- und Herstellungsprozessen sowie der Anlagennutzung.

case study potenzialanalyse skihersteller


Ziel der REFA Beratung

Das Ziel der Beratung bestand darin, detaillierte Analysen durchzuführen und Vorschläge für verbesserte Abläufe und einen optimierten Materialfluss zu erarbeiten.


REFA-Vorgehensweise

Erfassung des Ist-Zustandes

  • Detailanalyse der Kapazitätsplanung von Mitarbeitern und Maschinen
  • Arbeitsablaufanalysen der Mitarbeiter
  • Tätigkeitsanalysen der Mitarbeiter, um die produktiven und unproduktiven Zeitanteile der Mitarbeiter zu erfassen
  • Materialflussanalysen, um festzustellen, wie groß der zeitliche Umfang der Materialversorgung und Materialentsorgung ist
  • Rüstzeitanalysen, um die Tätigkeiten und Abläufe der einzelnen Rüstschritte detailliert zu erfassen und zu bewerten
  • Nutzungsgradanalysen der Anlagen.

Potenzialermittlungen
Aus den oben angeführten Analysen wurden die Potenziale identifiziert und, wenn möglich, monetär bewertet.


Maßnahmen zur Erschließung der Potenziale (Auszug)

Potenzial 1:
Reinigung in der Schleiferei

Je nach Schleifstraße und Schicht verursachen verschiedene Reinigungsstufen einen unterschiedlichen Zeitaufwand. Während der Reinigung, die von einem Mitarbeiter durchgeführt wird, werden die Maschinen abgeschaltet und sind in dieser Zeit nicht produktiv.

Beispiel: Reinigung am Ende der Nachtschicht, Aufwand: 87 min. (1 MA)

Vorschlag: Reinigung durch 4 MA gleichzeitig (eventuell extern)
Aufwand neu: ca. 20 min

Dadurch ließe sich die OEE steigern:

• 67 min pro Tag
• 335 min pro Woche
• 16.750 min oder 280 h pro Jahr
Das externe Reinigungsteam könnte auch auf den anderen Schleifstraßen und Anlagen eingesetzt werden.

Mögliches Potenzial:

  • deutliche Erhöhung der OEE auf allen Anlagen
  • Mitarbeiter können in dieser Zeit andere Tätigkeiten durchführen
  • Steigerung der Motivation der Mitarbeiter

Potenzial 2:
Pausenregelung Schleifstraßen

Die Schleifstraßen werden vor der Pause (2 x Frühschicht, 1 x Spätschicht, 1 x Nachtschicht) leergefahren und produzieren während den Pausenzeiten nicht. Nach der Pause muss die Straße wieder angefahren werden. Dabei durchläuft der 1. Ski die komplette Anlage.

Vorschlag: während den Pausenzeiten wird ein „Springer“ eingesetzt, der die Anlage betreut.

Mögliches Potenzial:

  • 270 min pro Tag
  • 1.350 min pro Woche
  • 67.500 min oder 1.125 h pro Jahr

Potenzial 3:
Kontrollgänge am Schichtbeginn

An allen Schleifstraßen werden zu Schichtbeginn Kontrollgänge durchgeführt. Dabei wird der Zustand der Anlagen, der Schleifsteine und der Klingen kontrolliert und die Werkzeuge ggf. gewechselt. Standards bzw. Checklisten fehlen. Während der Kontrolle werden die Maschinen abgeschaltet und sind in dieser Zeit nicht produktiv.

Vorschlag: Kontrollgang wird standardisiert und schichtübergreifend durch 2 MA ausgeführt.

Mögliches Potenzial zur Steigerung der OEE:

  • ca. 45 min pro Tag (für alle Straßen)
  • ca. 225 min pro Woche
  • ca. 11.250 min oder 187 h pro Jahr

Potenzial 4:
Seitenwangenfräsen

Die Absaugung an den Stationen „Seitenwangenfräsen“ ist nicht optimal. Ein Großteil der Späne fällt in die Anlage. Dadurch muss die Station jeden Tag aufwändig gereinigt / abgesaugt werden.

Vorschlag: Absaugung optimieren (Aufwand neu: 5 min / Tag)

Mögliches Potenzial zur Steigerung der OEE:

  • 13 min pro Tag
  • 65 min pro Woche
  • 3.250 min oder 54 h pro Jahr

Potenzial 5:
Interne Logistik

Die Mitarbeiter bringen die Transportwagen nach Fertigstellung eines Auftrages selber zum nächsten Prozessschritt oder holen sich einen leeren Wagen für einen Auftrag.

Vorschlag: Einsatz eines „Hallenlogistikers“, der das Wagenhandling übernimmt. Die Mitarbeiter können an den Arbeitsplätzen bleiben und die Aufträge abarbeiten.

Mögliches Potenzial zur Steigerung der Produktivität:
  • ca. 20 min pro Mitarbeiter / Tag (Schätzwert)
  • ca. 100 min pro Mitarbeiter / Woche
  • ca. 5.000 min oder 83 h pro Mitarbeiter / Jahr

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