Die Paragon AG trägt zur Erfüllung von PS-Träumen bei: Das Delbrücker Unternehmen und seine ebenfalls dort ansässigen Tochterfirmen Productronic GmbH und Voltabox AG fertigen Automobil-Komponenten für Premium-Anbieter wie AMG, Porsche und Bentley. Die Gruppe ist auf Wachstumskurs. Deshalb wird die aktuell manuell geprägte Fertigung stufenweise auf Teil- und Vollautomatisierung umgestellt. Eine wichtige Grundlage dabei ist die REFA-Lehre.
Gründliche Analyse vor tiefgreifenden Veränderungen
Der Wandel in Delbrück geht einher mit Digitalisierungsprozessen. Um das vorhandene Konzept auszubauen, trafen sich Führungskräfte des Automobil-Zulieferers mit REFA-nahen Wissenschaftlern aus dem Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (ifaa).
Dr.-Ing. Burkhard Leifhelm, Bereichsvorstand Mechanik und Produktion, erläuterte: „Die Herstellung ist gegenwärtig durch händische Montage geprägt. Doch durch die von verschiedenen Auftraggebern gewünschten gestiegenen Stückzahlen ist eine Automation notwendig.“ Gegenwärtig eingesetzt würden etwa digitale Werker-Assistenzsysteme. Der Werksleiter der Productronic GmbH, Christian Happe, sieht diesen Fortschritt unter anderem dadurch bedingt, „dass manche Teile aufgrund ihrer filigranen Beschaffenheit außerordentlich schwer zu montieren sind.“
Gefragt war und ist Handlungsbedarf. Doch dieser Prozess müsse mit Bedacht umgesetzt werden, wie Leifhelm unterstrich: „Bevor wir die ersten Schritte gehen konnten, war zuerst eine fundierte Analyse aller Prozesse erforderlich. Und das ist wichtiger Bestandteil der REFA-Lehre.“
Blick auf die Gesamtzusammenhänge
Produktions-Bereichsleiter Dr.-Ing. Bernd Zöllner beschrieb, was den Entscheidern bei der Analyse wichtig war: „Wer nur einzelne Bereiche anschaut und diese zu verbessert, geht nicht weit genug.“ Es sei notwendig, alle Zusammenhänge zu betrachte. „Dabei geht es auch um die Menschen und ihre Bedürfnisse“, sagte Zöllner. Prof. Dr. Sascha Stowasser ergänzte: „Im Zentrum der REFA-Lehre steht die gleichzeitig humangerechte und effiziente Produktion. Dazu werden etwa ergonomische Prinzipien bei der Gestaltung der Arbeitsplätze bedacht.“ In Delbrück können sich die Mitarbeiter die Arbeits-Vorrichtungen durch höhenverstellbare Werktische körpergerecht einstellen. Um ihre Rücken zu schonen, wurden von Voltabox spezielle Vorrichtungen zum Heben schwerer Lasten angeschafft. Happe räumt ein: „Einige Mitarbeiter setzen dennoch bevorzugt auf eigene Körperkraft.“
Den ersten Schritt bei der Produktion von Batterie-Modulen geht ein Roboter. In ein paar Sekunden überprüft er die Batteriezellen und setzt sie anschließend ein. Defekte Elemente sortiert er sofort aus. Die Endmontage der Batterien geschieht teilautomatisiert auf der Fertigungsstraße.
Die gesamte Herstellung ist digitalisiert und vernetzt. An Displays erkennen die Fertigungs-Mitarbeiter sofort die Codes der verbauten Teile und erhalten andere Hinweise. Dadurch ist ihre die Tätigkeit wesentlich einfacher. Damit die Arbeitsanweisungen sofort erfüllt werden können, hat Paragon in ein digitales Informationssystem investiert: Der Mitarbeiter blickt an seinem Platz auf eine Projektionsfläche in Form einer weißen Arbeitsplatte. Ein Beamer über dem Kopf projiziert darauf in einfachen Sätzen und Symbolen, was der Werker beachten muss. Auch auf dem bearbeiteten Teil können über Lichtspots Bereiche markiert werden. Bei Fehlern meldet sich das System. Ermöglicht wird dies über eine integrierte Multisensor-Kamera für die Bilderkennung. Diese scannt das montierte Teil und erkennt durch eine Bilderkennungssoftware Fehler in der Verbauung. Ist alles richtig, leuchtet als Bestätigung ein Okay-Symbol auf der Platte auf. Dadurch sind mögliche Fehler komplett ausgemerzt.
All diese Elemente entsprechen wichtigen REFA-Prinzipien, wie Stowasser betonte. Beispielhaft nannte er die „Sieben Arten der
Verschwendung.“ Diese lauern dem Professor zufolge in jedem Betrieb. „Verbreitet sind überflüssige Wartezeiten, zu lange Wege für den Transport und Überproduktion. Erst wenn diese Phänomene beseitigt sind, können Digitalisierungsmaßnahmen erfolgreich umgesetzt werden.“ Als weiteres Element aus der REFA-Lehre beschrieb er die Arbeitssystemgestaltung mit den „5 S“ – Sortieren, Setzen und Anordnen, Sauberkeit, Standardisierung und Selbstdisziplin. „Diese wichtige Basis für Ordnung und Sicherheit ist der erste Schritt für Ablaufverbesserungen. Und das sind klare Produktivitätsfaktoren.“ Ebenfalls bedeutsam seien die Rüstzeitminimierung und die Fehlervermeidung. Auch dafür gebe es in der REFA-Lehre wirkungsvolle Methoden.
Die Belegschaftsmitglieder müssen beim Wandel mitziehen
Zusätzlich zur technischen Umsetzung muss nach Auskunft des ifaa-Leiters immer auch die Mitarbeiter-Perspektive berücksichtigt werden. Eine entsprechende Checkliste mit Fragen für Firmen, die 4.0-Projekte planen und umsetzen, hält das Institut für angewandte Arbeitswissenschaft bereit. Dabei geht es sowohl um die technischen Grundlagen als auch um die Auswirkungen auf die Mitarbeiter.
Für die Akzeptanz neuer Technologien in der gesamten Belegschaft, spielt die Kommunikation nach Ansicht des ifaa-Teams eine grundlegende Rolle. „Ein Weg kann sein, die Mitarbeiter behutsam an Neuerungen heranzuführen, indem die Technologie allen zugänglich gemacht wird“, sagte Dr. Martina Frost. „Eine Variante ist das Aufstellen einer neuen Gerätschaft, damit die Mitarbeiter diese ausprobieren können.“ Sebastian Terstegen führte aus: „So werden Befürchtungen reduziert, von einer neuen Technologie überfordert zu sein.“ Dass sich Abläufe und Prozesse durch die Anwendung von REFA-Prinzipien und die neue Technologie vereinfachen, darüber sind sich die Führungskräfte bei Paragon und Productronic einig. Leifhelm: „Gerade durch diese Verbindung können wir weiter Gas geben. So muss das auch sein bei einem Automobil-Zulieferer.“
Quelle: https://www.bigdata-insider.de/paragon-ag-optimiert-ihre-produktion-mit-refa-a-713923
